กรุงเทพฯ--10 ก.พ.--บัณฑิตวิทยาลัยร่วมด้านพลังงานและสิ่งแวดล้อม
นักวิจัย “เจจีซี” ศึกษาปัจจัยการผลิตก๊าซเชื้อเพลิงจากชีวมวล ผ่านกระบวนการแก็สซิฟิเคชั่น ได้ก๊าซเชื้อเพลิงนำไปใช้ลด-ทดแทนก๊าซธรรมชาติที่ต้นทุนสูงกว่าได้ ด้าน “เอสซีจี” ยักษ์ใหญ่อุตสาหกรรมปูนฯ ปิ๊ง! หนุนพัฒนาศักยภาพระบบผลิตก๊าซเชื้อเพลิงความร้อนขนาด 5 เมกกะวัตต์ เห็นผล! ช่วยลดต้นทุนด้านเชื้อเพลิงกว่าครึ่ง
นายสมมาส แก้วล้วน นักศึกษาปริญญาเอก บัณฑิตวิทยาลัยร่วมด้านพลังงานและสิ่งแวดล้อม (JGSEE) เปิดเผยว่า เมื่อเร็วๆนี้ตน และอาจารย์ที่ปรึกษา (ผศ.ดร. สุนีรัตน์ พิพัฒน์มโนมัย) ในฐานะนักวิจัยของบัณฑิตวิทยาลัยร่วมฯ ได้ศึกษาปัจจัยและผลกระทบต่างๆที่มีต่อกระบวนการผลิตก๊าซเชื้อเพลิงจากชีวมวล (เศษไม้ แกลบ) ในเครื่องปฏิกรณ์แก็สซิฟิเคชั่นแบบฟลูอิไดซ์เบดขนาด 100 กิโลวัตต์ (kWth) โดยในเบื้องต้นได้ทำการทดสอบเปลี่ยนชีวมวลซึ่งเป็นเชื้อเพลิงแข็งให้อยู่ในรูปของก๊าซเชื้อเพลิง ซึ่งผลการทดลองในระดับห้องปฏิบัติการพบว่า ปัจจัยที่ช่วยให้การผลิตก๊าซเชื้อเพลิงมีคุณภาพดี คือ อัตราการป้อนอากาศสู่เครื่องปฏิกรณ์ต้องมีความพอเหมาะกับเชื้อเพลิง อีกทั้งยังพบว่าการผสมเศษยางสับ เช่น ยางรถยนต์ เศษยางพารา หรือเศษพลาสติกจะช่วยให้ได้ก๊าซที่ได้มีคุณภาพดีขึ้น และยังเป็นการช่วยลดปริมาณขยะพลาสติกและเศษยางได้อีกทางหนึ่ง
นายสมมาส กล่าวว่า ดังนั้นเพื่อต่อยอดความสำเร็จจากการพัฒนาเครื่องปฏิกรณ์แก็สซิฟิเคชั่นแบบฟลูอิไดซ์เบด จากระดับห้องปฏิบัติการสู่ต้นแบบด้านอุตสาหกรรม บัณฑิตวิทยาลัยร่วมฯ จึงได้ร่วมมือกับบริษัทเอสซีจี (เครือซิเมนต์ไทย จำกัด) ดำเนินโครงการวิจัย "การทดสอบสมรรถนะและการหาสภาวะที่เหมาะสมของระบบผลิตก๊าซเชื้อเพลิงแบบฟลูอิไดซ์เบดขนาดความร้อน 1 เมกกะวัตต์ (MW) ของ บริษัทเอสซีจี ทุ่งสง จำกัด" หลังจากมีการให้คำปรึกษาเกี่ยวกับสภาวะการทำงานและช่วยปรับปรุงแก้ไขระบบผลิตแก๊สเชื้อเพลิงแบบฟลูอิไดซ์เบดขนาด 1 เมกกะวัตต์ (ความร้อน) ของโรงปูนซีเมนต์ทุ่งสง จ.นครศรีธรรมราช แล้วเสร็จจนทำให้ระบบทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ และต่อมาใด้ดำเนินโครงการวิจัย “การถ่ายทอดเทคนิคการเดินระบบผลิตแก็สเชื้อเพลิงโดยเตาปฏิกรณ์แบบฟลูอิไดซ์เบดขนาด 5 MW (ความร้อน) ของบริษัทกระเบื้อง COTTO” โดยได้นำองค์ความรู้จากการศึกษาปัจจัยที่มีผลต่อการผลิตก๊าซเชื้อเพลิงมาใช้ในการเดินระบบและกำหนดสภาวะที่เหมาะสมในการแปรสภาพแกลบเป็นแก๊สเชื้อเพลิง ซึ่งก๊าซเชื้อเพลิงที่ได้สามารถนำไปใช้ร่วมกับก๊าซธรรมชาติที่ใช้เป็นเชื้อเพลิงหลักในโรงงาน โดยพบว่าสามารถลดปริมาณการใช้แก๊สธรรมชาติ และช่วยให้ต้นทุนด้านเชื้อเพลิงลดลงได้มาก
อย่างไรก็ดี นอกจากการต่อยอดองค์ความรู้จากการวิจัยการผลิตแก๊สเชื้อเพลิงจากเตาปฏิกรณ์แบบฟลูอิไดซ์เบดจากห้องปฏิบัติการสู่ต้นแบบในภาคอุตสาหกรรมในโรงงานปูนซิเมนต์ของเอสซีจีแล้ว ขณะนี้ทางกระทรวงอุตสาหกรรมยังให้ความสนใจ ที่จะนำระบบผลิตแก๊สเชื้อเพลิงแบบฟลูอิไดซ์เบดไปปรับใช้ต่อในโรงงานเซรามิค ที่จังหวัดลำปาง เพื่อทดแทนการใช้ก๊าซหุงต้ม (ก๊าซแอลพีจี) ซึ่งขณะนี้อยู่ระหว่างการดำเนินการพัฒนาระบบและการติดตั้งเพื่อทดสอบประสิทธิภาพต่อไป ทั้งนี้หากเป็นผลสำเร็จเชื่อว่าจะช่วยลดต้นทุนก๊าซหุงต้ม ซึ่งมีแนวโน้มจะลอยตัวขึ้นในอนาคต