แท็ก
AFET
เมื่อกล่าวถึงอาหาร นอกจากจะเป็นปัจจัยสำคัญและจำเป็นอย่างยิ่งในการดำรงชีพของมนุษย์ ปัจจุบันความปลอดภัยด้านอาหารเริ่มเข้ามามีบทบาทที่มนุษย์ให้ความสำคัญและใส่ใจมากขึ้น เนื่องจากส่งผลกระทบโดยตรงต่อสุขภาพอนามัย การให้ความสำคัญกับความปลอดภัยของอาหารไม่เฉพาะการบริโภคขั้นสุดท้ายเท่านั้น แต่รวมไปถึงขบวนการผลิตตั้งแต่ขั้นต้นจากเกษตรกร ผู้ประกอบการ จนกระทั่งผู้บริโภคในขั้นตอนสุดท้าย
นอกจากนั้น ปัจจุบันการค้าอาหารระหว่างประเทศมีบทบาทมากขึ้น ความปลอดภัยด้านอาหาร การคุ้มครองสุขอนามัยของผู้บริโภค กลายเป็นประเด็นสำคัญที่มีบทบาทมากขึ้นในเวทีการค้าระหว่างประเทศ อันเนื่องมาจากความหลากหลาย ทั้งประเภทและชนิดที่มีความแตกต่างกัน เพื่อสนองความต้องการของผู้บริโภค และทางเลือกสำหรับผู้บริโภค ทั้งในด้านคุณภาพที่ดีและมีประโยชน์ต่อร่างกาย และความสำคัญในการส่งออกการค้าระหว่างประเทศ ซึ่งมีผลต่อการพัฒนาด้านเศรษฐกิจและสังคม ตลอดจนการปรับมาตรฐานพื้นฐานของการดำรงชีวิต
อุตสาหกรรมอาหารมีความสำคัญต่อระบบเศรษฐกิจไทยในหลายๆ ด้าน เป็นแหล่งหาเงินตราต่างประเทศที่สำคัญโดยในปี พ.ศ. 2542 การส่งออกผลิตภัณฑ์อาหารของไทยมีมูลค่าคิดเป็นร้อยละ 13.75 ของการส่งออกทั้งหมดของประเทศเป็นอุตสาหกรรมที่ใช้และช่วยสร้างมูลค่าเพิ่มให้กับวัตถุดิบจากภาคเกษตรกรรมที่มีสัดส่วนประมาณร้อยละ 20 ของผลผลิตทั้งหมดของประเทศเป็นแหล่งจ้างงานของแรงงานเกษตรที่มีอยู่ประมาณร้อยละ 60 ของแรงงานทั้งหมด และยังเป็นแหล่งจ้างงานของคนงานในโรงงานจำนวนมากในโรงงานที่มีอยู่กว่า 12,000 แห่ง
Food Safety จึงเริ่มมีความสำคัญและเข้ามามีบทบาทในการค้าระหว่างประเทศในส่วนที่เกี่ยวกับเรื่องสุขอนามัย ปัจจุบันมีเอกสารอ้างอิงมาตรฐานระหว่างประเทศสำคัญที่เกี่ยวข้องกับอาหารโดยตรง ได้แก่ มาตรฐานอาหารระหว่างประเทศหรือ Codex โดยเฉพาะที่เกี่ยวข้องกับสุขอนามัย ได้แก่ มาตรฐาน/ข้อแนะนำ ด้านพื้นฐานสุขลักษณะอาหาร และการบริหารจัดการความเสี่ยง เป็นต้น
จากความสำคัญของ Food Safety ที่กำหนดไว้ใน General Principles of Food Hygine มีหลักการครอบคลุมตั้งแต่การผลิตเบื้องต้น (Primary production) ในระดับฟาร์มจนถึงผู้บริโภคขั้นสุดท้าย โดยการนำเอาระบบ HACCP เพื่อควบคุมอันตรายจากการปนเปื้อนได้ในระดับหนึ่งรวมไปถึงกระบวนการผลิต และการเก็บรักษาไปใช้อย่างมีประสิทธิภาพ (Good Manufacturing Pratices : GMPs) เพื่อให้เกิดความมั่นใจในการคุ้มครองสุขอนามัยของผู้บริโภค
แนวทางมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ Codes General Principles
ตามแนวทางมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ หลักการสุขลักษณะแบ่งอันตรายออกเป็น 3 ด้าน (Hazards) ได้แก่
1. ด้านชีวภาพ (Microbiological hazard)
2. ด้านเคมี (Chemical hazard)
3. ด้านกายภาพ (Physiological hazard)
การควบคุมอันตรายไม่ให้เกิดความเสี่ยงที่จะทำให้เป็นอันตรายต่อสุขภาพของผู้บริโภค จึงจำเป็นต้องควบคุมตั้งแต่ผลิตผลทางการเกษตร โดยเฉพาะการใช้สารเคมี ปริมาณการใช้และระยะเวลาควรเป็นไปตามที่มีการกำหนดและวิธีการใช้ไว้แล้ว
บริเวณและพื้นที่ประกอบการควรอยู่ในบริเวณที่ไม่มีสิ่งที่ทำให้เกิดมลพิษ ขยะเน่าเสีย และสิ่งปนเปื้อนที่จะเป็นอันตรายในระดับที่ไม่ปลอดภัย
ด้านอาคารโรงเรือน การออกแบบและสิ่งอำนวยความสะดวกต่างๆ จำเป็นต้องคำนึงถึงการปนเปื้อนที่อาจเกิดขึ้นได้ จึงจำเป็นต้องกำหนดรายละเอียดสำหรับผู้ปฏิบัติและสะดวกในการทำความสะอาด ปราศจาก นก หนู แมลง และสัตว์รบกวนที่อาจเป็นพาหะของเชื้อโรค และเกิดการปนเปื้อนในระดับที่อาจเป็นอันตราย
การควบคุมขั้นตอนการผลิต การซ่อมบำรุง การสุขาภิบาล การบรรจุ การเก็บรักษา และการขนส่ง จำเป็นต้องควบคุมสภาวะให้เหมาะสมตามธรรมชาติของผลิตภัณฑ์จากพืช/สัตว์ การควบคุมความสด สะอาด อุณหภูมิและเวลา เป็นเรื่องที่ต้องกำหนดวิธีการชัดเจนในกระบวนการผลิต เช่น pesturization/sterilization
สุขลักษณะส่วนบุคคลเป็นสิ่งที่ไม่ควรมองข้ามในรายละเอียด สาเหตุการปนเปื้อน ถ้าหากสามารถป้องกันและควบคุมได้จะช่วยให้ลดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นได้ และสร้างความมั่นใจแก่ผู้บริโภค
ฉลากอาหาร จำเป็นต้องระบุข้อมูลให้ผู้บริโภค หมายถึง วิธีการเก็บรักษาให้ผลิตภัณฑ์ปลอดภัยและวิธีนำไปรับประทานที่ถูกต้อง
หลักการทั่วไปนี้จะเน้นความสำคัญของการอบรมของผู้ปฏิบัติงานทุกระดับที่เกี่ยวข้องเพื่อให้ตระหนักถึงความสำคัญ และมีความรู้ ความเข้าใจ ในการควบคุมการผลิตให้อาหารมีความปลอดภัยและช่วยให้ลดการสูญเสียทรัพยากร และลดความเจ็บป่วยอันเนื่องมาจากอาหารไม่ปลอดภัย
นอกจากนี้ระบบน้ำใช้ในการผลิตมีความสำคัญมากเช่นกัน เนื่องจากพบว่าอาหารอาจปนเปื้อนเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคจากการใช้น้ำที่ไม่สะอาดพอโดยเฉพาะน้ำที่สัมผัสสารอาหาร ดังนั้น ต้องให้ความระมัดระวังตั้งแต่การผลิตเบื้องต้นในผลผลิตที่เป็นวัตถุดิบ
ระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร
Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System
ระบบ HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) เป็นระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร โดยมีรายละเอียดในการปฏิบัติขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะของอุตสาหกรรมอาหารนั้นๆ โดยอาศัยพื้นฐาน หลักการทางวิทยาศาสตร์ ในการควบคุมเพื่อให้เกิดความมั่นใจในความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหาร โดยมุ่งเน้นการป้องกันอันตรายมากกว่าการเชื่อถือเพียงแค่ผลการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ ทั้งนี้ ระบบ HACCP ได้รับรองจากคณะกรรมการโครงการมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ (Codex Alimentarius Commission ) ปัจจุบันระบบ HACCP ถือเป็นมาตรฐานสากล ที่ใช้สร้างความปลอดภัยในผลิตภัณฑ์อาหารและลดความสูญเสียทางสุขภาพ ที่อาจจะเกิดจากความไม่ปลอดภัยในผลิตภัณฑ์อาหารหลายประเภท และมีแนวโน้มที่จะมีผลบังคับใช้ในหลายๆ อุตสาหกรรมและในหลายๆ ประเทศทั่วโลก ในปัจจุบันระบบ HACCP มีบทบาทที่สำคัญในการตรวจสอบควบคุม การส่งออกและนำเข้าผลิตภัณฑ์อาหารของประเทศผู้ซื้อผลิตภัณฑ์อาหารจากประเทศไทยที่สำคัญหลายประเทศ เช่น สหรัฐอเมริกา ประชาคมยุโรป และญี่ปุ่น ในปี พ.ศ. 2542 ประเทศเหล่านี้นำเข้าผลิตภัณฑ์อาหารจากประเทศไทยคิดเป็นมูลค่าประมาณ 4,469 ล้านเหรียญสหรัฐ หรือคิดเป็นร้อยละ 56 ของมูลค่าการส่งออกผลิตภัณฑ์อาหารทั้งหมดของประเทศ
หลักการระบบ HACCP
รากฐานที่ดีสำหรับความสำเร็จในการพัฒนาและนำระบบ HACCP มาใช้คือการปฏิบัติตามโปรแกรมนำร่อง เช่น GMPs (Good Manufacturing Practices) เนื่องจาก GMPs คือมาตรฐานทางด้านสุขลักษณะพื้นฐานที่โรงงานผลิตอาหารต้องมีเพื่อจะรับรองระบบ HACCP ได้ GMPs ที่ใช้ในการควบคุมการผลิตในอุตสาหกรรมอาหารมีอยู่สองระบบ คือระบบของสหรัฐอเมริกา และระบบของ WHO และ FAO (หรือระบบของ Codex) ที่ใช้กันในหลายประเทศทั่วโลก ระบบแรกเน้นในเรื่องอาคาร สถานที่ บุคคล และกระบวนการผลิต ตลอดจนข้อกำหนดเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย นอกจากนี้ ยังมีมาตรฐานบังคับใช้สำหรับโรงงานอุตสาหกรรมอาหารของประเทศคู่ค้าอื่นๆ ของไทย เช่น ประเทศอังกฤษที่ใช้มาตรฐาน BRC (Technical Standard for Companies Supplying Retailer Branded Food Products ของ British Retail Consortium)
ภายใต้ Codex Alimentarius Commission ระบบ HACCP มีหลักการสำคัญ 7 ประการในการบ่งชี้ ประเมิน และควบคุมอันตราย ซึ่งประเทศสมาชิกรวมทั้งประเทศไทยจะต้องนำไปปฏิบัติเป็นแนวทางในการพัฒนาอุตสาหกรรมอาหารทั้งในระดับของโรงงานผลิต ร้านค้า และจุดจำหน่าย หลักการ (Principles) 7 ประการ มีดังนี้
หลักการที่ 1
ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย (Conduct a hazard analysis) ความน่าจะเป็นที่เกิดอันตรายและระดับความรุนแรงที่จะเกิดขึ้น
หลักการที่ 2
หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Determine the Critical Control Point : CCP) หรือลดกำจัด เพื่อป้องกันอันตรายที่อาจเกิดขึ้น
หลักการที่ 3
กำหนดค่าวิกฤต (Establish Critical limit) ซึ่งอาจเป็นค่าต่ำสุดหรือสูงสุดได้แล้วแต่กรณี ค่าวิกฤตนี้ไม่ใช่ค่าที่เป็นอยู่จริงในกระบวนการปกติ แต่จะต้องวางรากฐานอยู่บนหลักเกณฑ์ทางวิทยาศาสตร์
หลักการที่ 4
กำหนดระบบเพื่อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Establish a system to monitor control of the CCP) อยู่ในระดับที่ควบคุมได้หรือไม่ และสร้างระบบเอกสารที่จะเป็นประโยชน์ต่อการติดตามตรวจสอบในอนาคต
หลักการที่ 5
กำหนดวิธีการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่อยู่ภายใต้การควบคุม (Establish the corrective action to be taken when monitoing indictor that a particular CCP in not under control)
หลักการที่ 6
กำหนดวิธีการตรวจสอบ เพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP (Establish procedures for verification to confirm that the HACCP system is working effectively)
หลักการที่ 7
กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีการปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่างๆ ที่เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้และการใช้ประยุกต์ (Establish documentation concerning all procedures and records appropriate to these principles and their application)
การประยุกต์ใช้ระบบ HACCP
การประยุกต์ใช้หลักการ HACCP มีลำดับขั้นตอนการปฏิบัติงาน ดังนี้
1. จัดตั้งทีมงาน HACCP
รวบรวมเจ้าหน้าที่ที่มีความรู้ดังกล่าวจากหลายๆ แผนก เพื่อจัดตั้งเป็นทีมงาน HACCP ในกรณีที่ขาดผู้มีความรู้เฉพาะด้าน อาจจะขอคำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญภายนอกองค์กร และควรระบุขอบข่ายของแผน HACCP และอธิบายว่าส่วนใดในวงจรการผลิตอาหารที่เกี่ยวข้อง และระบุประเภทของอันตราย
2. การอธิบายรายละเอียดของผลิตภัณฑ์
ควรกำหนดรายละเอียดของผลิตภัณฑ์ รวมทั้งข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัย เช่น ส่วนผสม เครื่องปรุงที่ใช้ คุณลักษณะทางฟิสิกส์และเคมี ความเป็นกรด-ด่าง ภาชนะหีบห่อ ความทนทาน สภาวะการเก็บรักษาและการกระจายสินค้า
3. การชี้หาวัตถุประสงค์ในการใช้ผลิตภัณฑ์
ขึ้นกับการคาดคะเนการใช้ผลิตภัณฑ์ โดยผู้ใช้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายหรือผู้บริโภค ในบางกรณีอาจต้องพิจารณาถึงการใช้ผลิตภัณฑ์กับกลุ่มที่ต้องดูแลเป็นพิเศษ เช่น ผู้บริโภคตามสถานพยาบาล
4. การจัดแผนภูมิกระบวนการผลิต
ทีมงานจัดเตรียมระบบ HACCP ควรเป็นผู้จัดทำแผนกระบวนการผลิต ซึ่งครอบคลุมถึงทุกขั้นตอนการทำงาน โดยพิจารณาจากขั้นตอนการผลิตขั้นต้นและที่ตามมาตามลำดับ
5. การตรวจสอบความถูกต้องของแผนภูมิกระบวนการผลิต
ทีมงาน HACCP จะต้องตรวจยืนยันความถูกต้องของกระบวนการผลิต ควบคู่กับแผนภูมิกระบวนการผลิตที่จัดทำขึ้นทุกขั้นตอนตลอดช่วงเวลาการผลิต
6. ระบุอันตรายทุกชนิดที่อาจเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิต ทำการวิเคราะห์อันตรายและพิจารณาหามาตรการในการควบคุม
7. การหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมอาจมีมากกว่า 1 จุด ในการควบคุมอันตรายชนิดเดียวกัน การกำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในระบบ HACCP สามารถทำได้ โดยใช้หลักการ Decision tree ซึ่งระบุเหตุผลตามลำดับความเหมาะสม
8. การกำหนดค่าวิกฤตของแต่ละจุดวิกฤต
การกำหนดค่าวิกฤตมากกว่าหนึ่งค่า ในหนึ่งขั้นตอนของกระบวนการผลิต เกณฑ์ที่มักใช้รวมทั้งการตรวจวัดค่า ได้แก่ อุณหภูมิ เวลา ระดับความชื้น ความเป็นกรด-ด่าง เป็นต้น
9. การกำหนดการตรวจติดตาม
กำหนดการตรวจวัดหรือสังเกตการณ์ ค่าวิกฤต ในแต่ละจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม การตรวจติดตามจะต้องสามารถตรวจพบการสูญเสียการควบคุม ณ จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม และจะต้องรับข้อมูลตรงเวลา เพื่อปรับกระบวนการทำงานให้อยู่ภายใต้การควบคุม
10. การกำหนดวิธีการแก้ไข
จะต้องมีการกำหนดวิธีการแก้ไขในแต่ละจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในระบบ HACCP เพื่อใช้ปฏิบัติเมื่อเกิดการเบี่ยงเบนจากค่าวิกฤตที่กำหนด
11. การกำหนดวิธีการทวนสอบ
การทวนสอบและวิธีตรวจประเมิน ( Auditing method ) กระบวนการทำงานและทวนสอบ รวมทั้งการสุ่มตัวอย่างและการตรวจวิเคราะห์สามารถใช้ตัดสินว่าระบบ HACCP มีความถูกต้องเพียงใด
12. การกำหนดวิธีจัดทำเอกสารและการจัดเก็บบันทึกข้อมูล
วิธีปฏิบัติงานในระบบ HACCP การจัดทำเอกสารและการจัดเก็บบันทึกข้อมูลควรจัดเตรียมให้เหมาะสมกับขนาดของการประกอบการนั้นๆ
13. การฝึกอบรม
ฝึกอบรมบุคลากรที่เกี่ยวข้องด้านอุตสาหกรรมอาหาร เจ้าหน้าที่ภาครัฐ และสถาบันการศึกษา เกี่ยวกับหลักการของ HACCP และการประยุกต์ใช้ รวมทั้งสร้างความตื่นตัวแก่ผู้บริโภคต่อการนำเอาระบบ HACCP มาประยุกต์ใช้อย่างมีประสิทธิภาพ
สถานะการณ์ปัจจุบันของระบบ HACCP ในประเทศไทย
ปัจจุบันอุตสาหกรรมอาหารที่มีการจัดทำระบบ HACCP มีเพียง 8 ประเภท คือ โรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับ 1)สัตว์ที่ไม่ใช่สัตว์น้ำ 2)น้ำนม 3)สัตว์น้ำ 4)ผัก พืช หรือผลไม้ 5)เมล็ดพืชหรือหัวพืช 6) อาหารจากแป้ง 7)ชา กาแฟ โกโก้ ช็อกโกแลต หรือขนมหวาน 8)เครื่องปรุงหรือเครื่องประกอบอาหาร ในโรงงานเหล่านี้มีเพียง 155 โรงงานเท่านั้นที่มีการรับรองระบบ HACCP
ทั้งนี้ เมื่อแยกตามประเภทของอุตสาหกรรมพบว่า โรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับสัตว์น้ำมีการรับรองมากที่สุดประมาณร้อยละ 58 ตามด้วยโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับสัตว์ที่ไม่ใช่สัตว์น้ำอีกร้อยละ 11 และโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับผัก พืช หรือผลไม้อีกร้อยละ 10 ส่วนที่เหลือเป็นโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับเครื่องปรุงหรือเครื่องประกอบอาหาร กิจการเกี่ยวกับน้ำนม และกิจการอื่นๆ อีกร้อยละ 4 3 และ 14 ตามลำดับ
กิจการสัตว์น้ำมีสัดส่วนของโรงงานที่ได้รับการรับรองมากที่สุดคือร้อยละ 16 ของโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับสัตว์น้ำ ตามด้วยโรงงานน้ำนม และโรงงานที่ประกอบกิจการที่เกี่ยวกับสัตว์ที่ไม่ใช่สัตว์น้ำร้อยละ 5 และ 3 ของโรงงานแต่ละประเภทตามลำดับ จึงอาจกล่าวได้ว่าในอุตสาหกรรมอาหารที่มีการจัดการระบบ HACCP ทั้งหมดนั้น กิจการสัตว์น้ำมีความพร้อมต่อการรับรองตามระบบ HACCP มากที่สุด ซึ่งสอดคล้องกับการส่งออกผลิตภัณฑ์อาหารที่เกี่ยวกับสัตว์น้ำของประเทศไทยในปี พ.ศ. 2542 ซึ่งมีมูลค่ากว่า 3,554 ล้านเหรียญสหรัฐฯ หรือประมาณร้อยละ 44 ของการส่งออกผลิตภัณฑ์อาหารทั้งหมด
นอกจากนั้น จำนวนโรงงาน 155 โรงงาน ที่ได้รับการรับรองตามระบบ HACCP นั้น เป็นโรงงานขนาดใหญ่ 59 โรงงาน โรงงานขนาดกลาง 71 โรงงาน โรงงานขนาดเล็ก 12 โรงงาน และโรงงานของผู้ประกอบการรายย่อยอีก 13 โรงงาน เมื่อคิดเป็นร้อยละของจำนวนโรงงานที่ได้รับการรับรองพบว่าโรงงานขนาดกลางได้รับการรับรองมากที่สุดโดยคิดเป็นร้อยละ 46 ของโรงงานที่ได้รับการรับรองทั้งหมด ตามด้วยโรงงานขนาดใหญ่ร้อยละ 38 และโรงงานขนาดเล็กร้อยละ 8
อย่างไรก็ตาม เมื่อคิดเป็นร้อยละของจำนวนโรงงานแต่ละขนาดที่มีอยู่พบว่าโรงงานขนาดใหญ่ได้รับการรับรองมากที่สุดโดยคิดเป็นร้อยละ 30 ของจำนวนโรงงานขนาดใหญ่ที่มีอยู่ตามด้วยโรงงานขนาดกลางร้อยละ 11 และโรงงานขนาดเล็กน้อยกว่าร้อยละ 1 ของจำนวนโรงงานที่มีอยู่แต่ละขนาดตามลำดับ ดังนั้นผลผลิตจากโรงงานขนาดใหญ่จึงมีศักยภาพที่จะเจาะตลาดผลิตภัณฑ์อาหารในประเทศที่ต้องการการรับรองตามระบบ HACCP มากที่สุด อย่างไรก็ตามในยุคที่ประเทศต้องการส่งเสริมวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดเล็ก จึงมีความจำเป็นที่จะต้องหาวิธีผลักดันให้โรงงานขนาดกลางและขนาดเล็กได้รับการรับรองระบบ HACCP ต่อไป
แนวโน้มในอนาคตและผลกระทบของผลิตภัณฑ์ HACCP
ในปัจจุบัน ประเทศผู้ซื้อผลิตภัณฑ์อาหารจากประเทศไทยรายใหญ่หลายราย มีการใช้ระบบ HACCP หรือระบบการควบคุมการผลิตอาหารระบบอื่นที่คล้ายคลึงกันเพื่อการคุ้มครองผู้บริโภค ที่สำคัญ ได้แก่ ประเทศสหรัฐอเมริกาได้กำหนดให้ต้องใช้ระบบ HACCP ควบคุมการผลิตผลิตภัณฑ์สัตว์น้ำตั้งแต่ปี พ.ศ. 2540 ประเทศญี่ปุ่นได้มีการประกาศให้ใช้ระบบ HACCP ในการควบคุมการผลิตอาหารโดยสมัครใจ สหภาพยุโรปได้ประกาศเป็นมาตรการบังคับอย่างชัดเจนว่า ผู้ผลิตอาหารต้องมีการวิเคราะห์อันตรายกำหนดจุดวิกฤตที่จะต้องควบคุม และสร้างระบบควบคุมการผลิตอาหารให้มีความปลอดภัยในการบริโภค ซึ่งใช้หลักการเดียวกับ HACCP แม้จะไม่ได้ประกาศว่าผู้ผลิตต้องใช้ระบบ HACCP ก็ตาม
ประเทศไทยมีโรงงานที่ทำการผลิตผลิตภัณฑ์อาหารอย่างง่ายและเป็นโรงงานขนาดเล็กอยู่มาก ในปี พ.ศ. 2543 มีโรงงานอยู่ทั้งสิ้น 56,626 โรงงาน ในจำนวนนี้ 54,649 โรงหรือกว่าร้อยละ 96 ของโรงงานทั้งหมดเป็นโรงงานขนาดเล็กที่มีเงินลงทุนน้อยกว่า 10 ล้านบาท มีโรงงาน 50,345 โรงงาน หรือประมาณร้อยละ 89 เป็นโรงสีหรือโรงงานแป้งมัน ถ้าไม่รวมโรงสีข้าว ในปี พ.ศ. 2542 มีโรงงานอยู่ประมาณ 12,000 โรง โดยร้อยละ 65 เป็นโรงงานที่ประกอบกิจการ 3 กิจการหลัก แยกเป็นโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับเมล็ดพืชหรือหัวพืช 4,642 โรง โรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับอาหารจากแป้งอยู่ 1,645 โรง และโรงงานน้ำแข็งอีก 1,423 โรง เมื่อแยกตามขนาดของโรงงานพบว่ากว่าร้อยละ 85 เป็นโรงงานขนาดเล็กที่เหลือเป็นโรงงานขนาดใหญ่และขนาดกลาง
เนื่องจากกว่าร้อยละ 85 ของโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์อาหารในประเทศไทยเป็นโรงงานขนาดเล็กที่มีสัดส่วนของโรงงานที่ได้รับการรับรอง HACCP น้อยที่สุด การสร้างความสามารถในการผลิตผลิตภัณฑ์อาหารให้ได้รับการรับรองระบบ HACCP จึงเป็นเป้าหมายที่สำคัญโดยมีมาตรการดังนี้
1. ให้การศึกษาแก่ผู้ประกอบการเกี่ยวกับระบบ HACCP ระบบ GMPs และมาตรฐานของประเทศคู่ค้าอื่นๆ ของไทย เช่น มาตรฐาน BRC ของประเทศอังกฤษ
2. ให้การส่งเสริมโรงงานผลิตภัณฑ์อาหารขนาดกลาง โดยเฉพาะอย่างยิ่งโรงงานขนาดเล็กให้มีมาตรฐานการผลิตตามระบบ HACCP และระบบมาตรฐานอื่นๆ ที่คล้ายกัน
บทสรุป
ในกระบวนการผลิตอาหารโดยคำนึงถึงความปลอดภัยด้านอาหาร (Food Safety) การคุ้มครองสุขภาพอนามัยของผู้บริโภค กลายเป็นประเด็นที่มีบทบาทสำคัญในเวทีการค้าระหว่างประเทศ ซึ่งมีผลต่อการพัฒนาด้านเศรษฐกิจและสังคม ตลอดจนปรับมาตรฐานของการดำรงชีวิต ควรพิจารณาประเด็นสำคัญ ดังนี้
1. ผลผลิตด้านอาหาร (Production) จะต้องให้ความสำคัญตั้งแต่ขั้นตอนของวัตถุดิบผลผลิตทางการเกษตร กระบวนการผลิต จนถึงเป็นอาหารสำเร็จรูปสำหรับผู้บริโภคขั้นสุดท้าย (finished product)
2. กฎระเบียบเรื่องความปลอดภัยของอาหาร (Potential regulation) มีหน่วยงานทำหน้าที่กำกับดูแลและออกกฎระเบียบ เพื่อควบคุมให้มีการผลิตอาหารที่มีคุณภาพและความปลอดภัย
3. การแพร่กระจายของจุลินทรีย์ที่มากับอาหาร (International Foodborne Parthogen) ถึงแม้ว่าภายใต้กระบวนการผลิตจะมีมาตรการควบคุม (Control Measure) เพื่อความปลอดภัยของอาหาร แต่ในความเป็นจริงคงต้องยอมรับว่า ยังมีความเป็นไปได้ที่เชื้อจุลินทรีย์มีโอกาสปนเปื้อนกับอาหารที่ปรุงแต่งแล้ว ดังนั้นผู้บริโภคควรตระหนักและให้ความสำคัญระมัดระวังในเรื่องดังกล่าวนี้และปฏิบัติตัวให้มีความเสี่ยงน้อยที่สุด
4. การให้การศึกษา (Education) การศึกษายังเป็นประเด็นพื้นฐานที่สำคัญอย่างยิ่งทั้งในด้านเกษตรกร ผู้ผลิต ผู้ประกอบการ จนกระทั่งผู้บริโภค การให้ความรู้ข้อมูลข่าวสาร และการศึกษาที่ถูกต้อง จะช่วยให้ความเสี่ยงต่อการติดเชื้อ และการเกิดโรคที่มาจากการปนเปื้อนลดน้อยลง
ข้อพิจารณา
หลักการและข้อแนะนำการประยุกต์ใช้ HACCP ได้มีการพัฒนาและปรับให้มีความเหมาะสมต่อการนำไปปฏิบัติ ทั้งในธุรกิจขนาดใหญ่ถึงขนาดเล็ก และจะยิ่งมีประสิทธิภาพมากขึ้น หากนำไปใช้ร่วมกับระบบคุณภาพ ISO 9000 และเกณฑ์กำหนดมาตรฐานที่เป็นที่ยอมรับในระดับที่สามารถคุ้มครองสุขภาพอนามัยผู้บริโภค และการนำ HACCP ไปประยุกต์ใช้กับธุรกิจขนาดเล็กมากๆ ยิ่งทำให้เกิดการพัฒนาด้านสุขอนามัยและความปลอดภัยเพิ่มมากขึ้น
โดยทั่วไปหลักการ HACCP ทำได้อาจถึงทั้ง 7 ประการ มีประเด็นสำคัญที่ควรพิจารณาเพื่อใช้เป็นแนวทางในการพัฒนาด้าน GMPs และการประยุกต์ใช้การนำ HACCP ไปใช้ในวงจรผลิตอาหารที่สำคัญ คือ
1. การศึกษาและอบรมเป็นเรื่องที่สำคัญ ต้องมีความเข้าใจกระบวนการผลิตอาหารให้มีคุณภาพและปลอดภัย การพิจารณาและวิเคราะห์ศักยภาพของอันตรายที่จะเกิดความไม่ปลอดภัย ที่เกี่ยวข้องอย่างมีนัยสำคัญต่อสุขภาพ เพื่อหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมและ/หรือจุดที่จำเป็นต้องควบคุมและกำหนดมาตรการควบคุม การตรวจติดตาม ตามเกณฑ์ที่กำหนดอย่างเหมาะสมและเพียงพอ รวมทั้งวิธีการแก้ไขและที่สำคัญของข้อมูลทั้งหมดต้องมีความถูกต้องใช้งานได้
2. ควรพิจารณารูปแบบการนำ HACCP ไปใช้ การกำหนดแผนการตรวจติดตาม รวมทั้งการกำหนดมาตรการควบคุมและแก้ไข มีความสมบูรณ์และพอเพียงต่อความเสี่ยงที่จะเกิดความไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค โดยเน้นด้านสุขอนามัยและสามารถลด/กำจัดจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคได้ เช่น การปนเปื้อนของ Listeria ใน ready to eat
3. การนำ HACCP ไปใช้ ผู้ปฏิบัติจำเป็นต้องผ่านการฝึกอบรม ส่วนใหญ่ใช้เวลาประมาณหนึ่งอาทิตย์ เพื่อให้ทราบถึงข้อควรระวังการวิเคราะห์อันตรายที่อาจเกิดขึ้นและศึกษาข้อมูลด้านกระบวนการผลิต เพื่อให้สามารถจัดเตรียมดำเนินการโปรแกรมพื้นฐานด้าน GAP GHP และกำหนดมาตรการควบคุมและตรวจติดตาม รวมทั้งวิธีการแก้ไขและการจัดทำรายงาน
4. แนวทางที่ต้องดำเนินการ ได้แก่ การทวนสอบ หรือ verification การทวนสอบทำให้เกิดกระบวนการตรวจประเมินว่า GMPs และ HACCP มีการนำไปใช้อย่างเพียงพอหรือไม่ เมื่อพิจารณาในด้านความปลอดภัยของอาหาร การตรวจประเมิน สามารถทำได้ทั้งแบบภายในและภายนอก แบบภายในคือ internal audit แต่ละแผนกสามารถตรวจประเมินข้ามแผนกได้ และในการนำ check list อาจช่วยกันจัดเตรียมในทีมของ HACCP และ external audit เป็นการตรวจประเมินโดยหน่วยงานจากภายนอก เช่น อาจเป็นการตรวจสอบ/ตรวจประเมิน โดยหน่วยงานของรัฐ/เอกชน เป็นต้น
จะเห็นได้ว่ากระบวนการต่างๆ ด้าน GMPs จะต้องมีการพัฒนาและปรับปรุงอย่างต่อเนื่องในการจัดการด้าน food safety โดยประยุกต์ใช้ HACCP ให้อาหารมีความปลอดภัยเหมาะสมสำหรับบริโภค ทั้งในธุรกิจขนาดใหญ่/กลาง/เล็ก ตลอดทั้งวงจรของอาหารตั้งแต่ขบวนการผลิตขั้นต้น จนถึงการบริโภคขั้นสุดท้าย ซึ่งอาจต้องมั่นใจว่าอาหารมีความปลอดภัยนับตั้งแต่ขึ้นตอนในการเพาะปลูก/เลี้ยงสัตว์ใน Farm ในอาคารโรงเรือน เพื่อผลิต/เตรียม/แปรรูป การจำหน่าย จนถึงการเตรียมเพื่อรับประทานโดยผู้บริโภค อย่างไรก็ดีเป้าหมายของอันตรายที่มีนัยสำคัญในอาหารที่จัดหามา จำเป็นต้องมีโอกาสที่จะเป็นกลุ่มตัวอย่างที่มีปริมาณมากเพียงพอ และโดยเฉพาะจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคในวัตถุดิบ และการนำ HACCP ไปใช้ครอบคลุมกว้างขวางตามกลยุทธ์ farm to table จะช่วยลดจำนวนการเจ็บป่วยได้ในระดับหนึ่ง ในขณะที่การสร้างระบบการตรวจสอบเพียงอย่างเดียวโดยไม่ใช้ HACCP ไม่เพียงพอที่จะทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง และจำเป็นต้องพัฒนาด้านอื่นๆ พร้อมกันไปด้วย
--กรมเศรษฐกิจการพาณิชย์ กระทรวงพาณิชย์ อาคาร ค ถ.ราชดำเนินกลาง แขวงบวรนิเวศน์ เขตพระนคร กรุงเทพมหานคร 10200 โทรศัพท์ (662)2826171-9 แฟกซ์ (662)280-0775--จบ--
-สส-
นอกจากนั้น ปัจจุบันการค้าอาหารระหว่างประเทศมีบทบาทมากขึ้น ความปลอดภัยด้านอาหาร การคุ้มครองสุขอนามัยของผู้บริโภค กลายเป็นประเด็นสำคัญที่มีบทบาทมากขึ้นในเวทีการค้าระหว่างประเทศ อันเนื่องมาจากความหลากหลาย ทั้งประเภทและชนิดที่มีความแตกต่างกัน เพื่อสนองความต้องการของผู้บริโภค และทางเลือกสำหรับผู้บริโภค ทั้งในด้านคุณภาพที่ดีและมีประโยชน์ต่อร่างกาย และความสำคัญในการส่งออกการค้าระหว่างประเทศ ซึ่งมีผลต่อการพัฒนาด้านเศรษฐกิจและสังคม ตลอดจนการปรับมาตรฐานพื้นฐานของการดำรงชีวิต
อุตสาหกรรมอาหารมีความสำคัญต่อระบบเศรษฐกิจไทยในหลายๆ ด้าน เป็นแหล่งหาเงินตราต่างประเทศที่สำคัญโดยในปี พ.ศ. 2542 การส่งออกผลิตภัณฑ์อาหารของไทยมีมูลค่าคิดเป็นร้อยละ 13.75 ของการส่งออกทั้งหมดของประเทศเป็นอุตสาหกรรมที่ใช้และช่วยสร้างมูลค่าเพิ่มให้กับวัตถุดิบจากภาคเกษตรกรรมที่มีสัดส่วนประมาณร้อยละ 20 ของผลผลิตทั้งหมดของประเทศเป็นแหล่งจ้างงานของแรงงานเกษตรที่มีอยู่ประมาณร้อยละ 60 ของแรงงานทั้งหมด และยังเป็นแหล่งจ้างงานของคนงานในโรงงานจำนวนมากในโรงงานที่มีอยู่กว่า 12,000 แห่ง
Food Safety จึงเริ่มมีความสำคัญและเข้ามามีบทบาทในการค้าระหว่างประเทศในส่วนที่เกี่ยวกับเรื่องสุขอนามัย ปัจจุบันมีเอกสารอ้างอิงมาตรฐานระหว่างประเทศสำคัญที่เกี่ยวข้องกับอาหารโดยตรง ได้แก่ มาตรฐานอาหารระหว่างประเทศหรือ Codex โดยเฉพาะที่เกี่ยวข้องกับสุขอนามัย ได้แก่ มาตรฐาน/ข้อแนะนำ ด้านพื้นฐานสุขลักษณะอาหาร และการบริหารจัดการความเสี่ยง เป็นต้น
จากความสำคัญของ Food Safety ที่กำหนดไว้ใน General Principles of Food Hygine มีหลักการครอบคลุมตั้งแต่การผลิตเบื้องต้น (Primary production) ในระดับฟาร์มจนถึงผู้บริโภคขั้นสุดท้าย โดยการนำเอาระบบ HACCP เพื่อควบคุมอันตรายจากการปนเปื้อนได้ในระดับหนึ่งรวมไปถึงกระบวนการผลิต และการเก็บรักษาไปใช้อย่างมีประสิทธิภาพ (Good Manufacturing Pratices : GMPs) เพื่อให้เกิดความมั่นใจในการคุ้มครองสุขอนามัยของผู้บริโภค
แนวทางมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ Codes General Principles
ตามแนวทางมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ หลักการสุขลักษณะแบ่งอันตรายออกเป็น 3 ด้าน (Hazards) ได้แก่
1. ด้านชีวภาพ (Microbiological hazard)
2. ด้านเคมี (Chemical hazard)
3. ด้านกายภาพ (Physiological hazard)
การควบคุมอันตรายไม่ให้เกิดความเสี่ยงที่จะทำให้เป็นอันตรายต่อสุขภาพของผู้บริโภค จึงจำเป็นต้องควบคุมตั้งแต่ผลิตผลทางการเกษตร โดยเฉพาะการใช้สารเคมี ปริมาณการใช้และระยะเวลาควรเป็นไปตามที่มีการกำหนดและวิธีการใช้ไว้แล้ว
บริเวณและพื้นที่ประกอบการควรอยู่ในบริเวณที่ไม่มีสิ่งที่ทำให้เกิดมลพิษ ขยะเน่าเสีย และสิ่งปนเปื้อนที่จะเป็นอันตรายในระดับที่ไม่ปลอดภัย
ด้านอาคารโรงเรือน การออกแบบและสิ่งอำนวยความสะดวกต่างๆ จำเป็นต้องคำนึงถึงการปนเปื้อนที่อาจเกิดขึ้นได้ จึงจำเป็นต้องกำหนดรายละเอียดสำหรับผู้ปฏิบัติและสะดวกในการทำความสะอาด ปราศจาก นก หนู แมลง และสัตว์รบกวนที่อาจเป็นพาหะของเชื้อโรค และเกิดการปนเปื้อนในระดับที่อาจเป็นอันตราย
การควบคุมขั้นตอนการผลิต การซ่อมบำรุง การสุขาภิบาล การบรรจุ การเก็บรักษา และการขนส่ง จำเป็นต้องควบคุมสภาวะให้เหมาะสมตามธรรมชาติของผลิตภัณฑ์จากพืช/สัตว์ การควบคุมความสด สะอาด อุณหภูมิและเวลา เป็นเรื่องที่ต้องกำหนดวิธีการชัดเจนในกระบวนการผลิต เช่น pesturization/sterilization
สุขลักษณะส่วนบุคคลเป็นสิ่งที่ไม่ควรมองข้ามในรายละเอียด สาเหตุการปนเปื้อน ถ้าหากสามารถป้องกันและควบคุมได้จะช่วยให้ลดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นได้ และสร้างความมั่นใจแก่ผู้บริโภค
ฉลากอาหาร จำเป็นต้องระบุข้อมูลให้ผู้บริโภค หมายถึง วิธีการเก็บรักษาให้ผลิตภัณฑ์ปลอดภัยและวิธีนำไปรับประทานที่ถูกต้อง
หลักการทั่วไปนี้จะเน้นความสำคัญของการอบรมของผู้ปฏิบัติงานทุกระดับที่เกี่ยวข้องเพื่อให้ตระหนักถึงความสำคัญ และมีความรู้ ความเข้าใจ ในการควบคุมการผลิตให้อาหารมีความปลอดภัยและช่วยให้ลดการสูญเสียทรัพยากร และลดความเจ็บป่วยอันเนื่องมาจากอาหารไม่ปลอดภัย
นอกจากนี้ระบบน้ำใช้ในการผลิตมีความสำคัญมากเช่นกัน เนื่องจากพบว่าอาหารอาจปนเปื้อนเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคจากการใช้น้ำที่ไม่สะอาดพอโดยเฉพาะน้ำที่สัมผัสสารอาหาร ดังนั้น ต้องให้ความระมัดระวังตั้งแต่การผลิตเบื้องต้นในผลผลิตที่เป็นวัตถุดิบ
ระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร
Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System
ระบบ HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) เป็นระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร โดยมีรายละเอียดในการปฏิบัติขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะของอุตสาหกรรมอาหารนั้นๆ โดยอาศัยพื้นฐาน หลักการทางวิทยาศาสตร์ ในการควบคุมเพื่อให้เกิดความมั่นใจในความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหาร โดยมุ่งเน้นการป้องกันอันตรายมากกว่าการเชื่อถือเพียงแค่ผลการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ ทั้งนี้ ระบบ HACCP ได้รับรองจากคณะกรรมการโครงการมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ (Codex Alimentarius Commission ) ปัจจุบันระบบ HACCP ถือเป็นมาตรฐานสากล ที่ใช้สร้างความปลอดภัยในผลิตภัณฑ์อาหารและลดความสูญเสียทางสุขภาพ ที่อาจจะเกิดจากความไม่ปลอดภัยในผลิตภัณฑ์อาหารหลายประเภท และมีแนวโน้มที่จะมีผลบังคับใช้ในหลายๆ อุตสาหกรรมและในหลายๆ ประเทศทั่วโลก ในปัจจุบันระบบ HACCP มีบทบาทที่สำคัญในการตรวจสอบควบคุม การส่งออกและนำเข้าผลิตภัณฑ์อาหารของประเทศผู้ซื้อผลิตภัณฑ์อาหารจากประเทศไทยที่สำคัญหลายประเทศ เช่น สหรัฐอเมริกา ประชาคมยุโรป และญี่ปุ่น ในปี พ.ศ. 2542 ประเทศเหล่านี้นำเข้าผลิตภัณฑ์อาหารจากประเทศไทยคิดเป็นมูลค่าประมาณ 4,469 ล้านเหรียญสหรัฐ หรือคิดเป็นร้อยละ 56 ของมูลค่าการส่งออกผลิตภัณฑ์อาหารทั้งหมดของประเทศ
หลักการระบบ HACCP
รากฐานที่ดีสำหรับความสำเร็จในการพัฒนาและนำระบบ HACCP มาใช้คือการปฏิบัติตามโปรแกรมนำร่อง เช่น GMPs (Good Manufacturing Practices) เนื่องจาก GMPs คือมาตรฐานทางด้านสุขลักษณะพื้นฐานที่โรงงานผลิตอาหารต้องมีเพื่อจะรับรองระบบ HACCP ได้ GMPs ที่ใช้ในการควบคุมการผลิตในอุตสาหกรรมอาหารมีอยู่สองระบบ คือระบบของสหรัฐอเมริกา และระบบของ WHO และ FAO (หรือระบบของ Codex) ที่ใช้กันในหลายประเทศทั่วโลก ระบบแรกเน้นในเรื่องอาคาร สถานที่ บุคคล และกระบวนการผลิต ตลอดจนข้อกำหนดเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย นอกจากนี้ ยังมีมาตรฐานบังคับใช้สำหรับโรงงานอุตสาหกรรมอาหารของประเทศคู่ค้าอื่นๆ ของไทย เช่น ประเทศอังกฤษที่ใช้มาตรฐาน BRC (Technical Standard for Companies Supplying Retailer Branded Food Products ของ British Retail Consortium)
ภายใต้ Codex Alimentarius Commission ระบบ HACCP มีหลักการสำคัญ 7 ประการในการบ่งชี้ ประเมิน และควบคุมอันตราย ซึ่งประเทศสมาชิกรวมทั้งประเทศไทยจะต้องนำไปปฏิบัติเป็นแนวทางในการพัฒนาอุตสาหกรรมอาหารทั้งในระดับของโรงงานผลิต ร้านค้า และจุดจำหน่าย หลักการ (Principles) 7 ประการ มีดังนี้
หลักการที่ 1
ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย (Conduct a hazard analysis) ความน่าจะเป็นที่เกิดอันตรายและระดับความรุนแรงที่จะเกิดขึ้น
หลักการที่ 2
หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Determine the Critical Control Point : CCP) หรือลดกำจัด เพื่อป้องกันอันตรายที่อาจเกิดขึ้น
หลักการที่ 3
กำหนดค่าวิกฤต (Establish Critical limit) ซึ่งอาจเป็นค่าต่ำสุดหรือสูงสุดได้แล้วแต่กรณี ค่าวิกฤตนี้ไม่ใช่ค่าที่เป็นอยู่จริงในกระบวนการปกติ แต่จะต้องวางรากฐานอยู่บนหลักเกณฑ์ทางวิทยาศาสตร์
หลักการที่ 4
กำหนดระบบเพื่อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Establish a system to monitor control of the CCP) อยู่ในระดับที่ควบคุมได้หรือไม่ และสร้างระบบเอกสารที่จะเป็นประโยชน์ต่อการติดตามตรวจสอบในอนาคต
หลักการที่ 5
กำหนดวิธีการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่อยู่ภายใต้การควบคุม (Establish the corrective action to be taken when monitoing indictor that a particular CCP in not under control)
หลักการที่ 6
กำหนดวิธีการตรวจสอบ เพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP (Establish procedures for verification to confirm that the HACCP system is working effectively)
หลักการที่ 7
กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีการปฏิบัติและบันทึกข้อมูลต่างๆ ที่เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้และการใช้ประยุกต์ (Establish documentation concerning all procedures and records appropriate to these principles and their application)
การประยุกต์ใช้ระบบ HACCP
การประยุกต์ใช้หลักการ HACCP มีลำดับขั้นตอนการปฏิบัติงาน ดังนี้
1. จัดตั้งทีมงาน HACCP
รวบรวมเจ้าหน้าที่ที่มีความรู้ดังกล่าวจากหลายๆ แผนก เพื่อจัดตั้งเป็นทีมงาน HACCP ในกรณีที่ขาดผู้มีความรู้เฉพาะด้าน อาจจะขอคำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญภายนอกองค์กร และควรระบุขอบข่ายของแผน HACCP และอธิบายว่าส่วนใดในวงจรการผลิตอาหารที่เกี่ยวข้อง และระบุประเภทของอันตราย
2. การอธิบายรายละเอียดของผลิตภัณฑ์
ควรกำหนดรายละเอียดของผลิตภัณฑ์ รวมทั้งข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัย เช่น ส่วนผสม เครื่องปรุงที่ใช้ คุณลักษณะทางฟิสิกส์และเคมี ความเป็นกรด-ด่าง ภาชนะหีบห่อ ความทนทาน สภาวะการเก็บรักษาและการกระจายสินค้า
3. การชี้หาวัตถุประสงค์ในการใช้ผลิตภัณฑ์
ขึ้นกับการคาดคะเนการใช้ผลิตภัณฑ์ โดยผู้ใช้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายหรือผู้บริโภค ในบางกรณีอาจต้องพิจารณาถึงการใช้ผลิตภัณฑ์กับกลุ่มที่ต้องดูแลเป็นพิเศษ เช่น ผู้บริโภคตามสถานพยาบาล
4. การจัดแผนภูมิกระบวนการผลิต
ทีมงานจัดเตรียมระบบ HACCP ควรเป็นผู้จัดทำแผนกระบวนการผลิต ซึ่งครอบคลุมถึงทุกขั้นตอนการทำงาน โดยพิจารณาจากขั้นตอนการผลิตขั้นต้นและที่ตามมาตามลำดับ
5. การตรวจสอบความถูกต้องของแผนภูมิกระบวนการผลิต
ทีมงาน HACCP จะต้องตรวจยืนยันความถูกต้องของกระบวนการผลิต ควบคู่กับแผนภูมิกระบวนการผลิตที่จัดทำขึ้นทุกขั้นตอนตลอดช่วงเวลาการผลิต
6. ระบุอันตรายทุกชนิดที่อาจเกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิต ทำการวิเคราะห์อันตรายและพิจารณาหามาตรการในการควบคุม
7. การหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมอาจมีมากกว่า 1 จุด ในการควบคุมอันตรายชนิดเดียวกัน การกำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในระบบ HACCP สามารถทำได้ โดยใช้หลักการ Decision tree ซึ่งระบุเหตุผลตามลำดับความเหมาะสม
8. การกำหนดค่าวิกฤตของแต่ละจุดวิกฤต
การกำหนดค่าวิกฤตมากกว่าหนึ่งค่า ในหนึ่งขั้นตอนของกระบวนการผลิต เกณฑ์ที่มักใช้รวมทั้งการตรวจวัดค่า ได้แก่ อุณหภูมิ เวลา ระดับความชื้น ความเป็นกรด-ด่าง เป็นต้น
9. การกำหนดการตรวจติดตาม
กำหนดการตรวจวัดหรือสังเกตการณ์ ค่าวิกฤต ในแต่ละจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม การตรวจติดตามจะต้องสามารถตรวจพบการสูญเสียการควบคุม ณ จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม และจะต้องรับข้อมูลตรงเวลา เพื่อปรับกระบวนการทำงานให้อยู่ภายใต้การควบคุม
10. การกำหนดวิธีการแก้ไข
จะต้องมีการกำหนดวิธีการแก้ไขในแต่ละจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในระบบ HACCP เพื่อใช้ปฏิบัติเมื่อเกิดการเบี่ยงเบนจากค่าวิกฤตที่กำหนด
11. การกำหนดวิธีการทวนสอบ
การทวนสอบและวิธีตรวจประเมิน ( Auditing method ) กระบวนการทำงานและทวนสอบ รวมทั้งการสุ่มตัวอย่างและการตรวจวิเคราะห์สามารถใช้ตัดสินว่าระบบ HACCP มีความถูกต้องเพียงใด
12. การกำหนดวิธีจัดทำเอกสารและการจัดเก็บบันทึกข้อมูล
วิธีปฏิบัติงานในระบบ HACCP การจัดทำเอกสารและการจัดเก็บบันทึกข้อมูลควรจัดเตรียมให้เหมาะสมกับขนาดของการประกอบการนั้นๆ
13. การฝึกอบรม
ฝึกอบรมบุคลากรที่เกี่ยวข้องด้านอุตสาหกรรมอาหาร เจ้าหน้าที่ภาครัฐ และสถาบันการศึกษา เกี่ยวกับหลักการของ HACCP และการประยุกต์ใช้ รวมทั้งสร้างความตื่นตัวแก่ผู้บริโภคต่อการนำเอาระบบ HACCP มาประยุกต์ใช้อย่างมีประสิทธิภาพ
สถานะการณ์ปัจจุบันของระบบ HACCP ในประเทศไทย
ปัจจุบันอุตสาหกรรมอาหารที่มีการจัดทำระบบ HACCP มีเพียง 8 ประเภท คือ โรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับ 1)สัตว์ที่ไม่ใช่สัตว์น้ำ 2)น้ำนม 3)สัตว์น้ำ 4)ผัก พืช หรือผลไม้ 5)เมล็ดพืชหรือหัวพืช 6) อาหารจากแป้ง 7)ชา กาแฟ โกโก้ ช็อกโกแลต หรือขนมหวาน 8)เครื่องปรุงหรือเครื่องประกอบอาหาร ในโรงงานเหล่านี้มีเพียง 155 โรงงานเท่านั้นที่มีการรับรองระบบ HACCP
ทั้งนี้ เมื่อแยกตามประเภทของอุตสาหกรรมพบว่า โรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับสัตว์น้ำมีการรับรองมากที่สุดประมาณร้อยละ 58 ตามด้วยโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับสัตว์ที่ไม่ใช่สัตว์น้ำอีกร้อยละ 11 และโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับผัก พืช หรือผลไม้อีกร้อยละ 10 ส่วนที่เหลือเป็นโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับเครื่องปรุงหรือเครื่องประกอบอาหาร กิจการเกี่ยวกับน้ำนม และกิจการอื่นๆ อีกร้อยละ 4 3 และ 14 ตามลำดับ
กิจการสัตว์น้ำมีสัดส่วนของโรงงานที่ได้รับการรับรองมากที่สุดคือร้อยละ 16 ของโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับสัตว์น้ำ ตามด้วยโรงงานน้ำนม และโรงงานที่ประกอบกิจการที่เกี่ยวกับสัตว์ที่ไม่ใช่สัตว์น้ำร้อยละ 5 และ 3 ของโรงงานแต่ละประเภทตามลำดับ จึงอาจกล่าวได้ว่าในอุตสาหกรรมอาหารที่มีการจัดการระบบ HACCP ทั้งหมดนั้น กิจการสัตว์น้ำมีความพร้อมต่อการรับรองตามระบบ HACCP มากที่สุด ซึ่งสอดคล้องกับการส่งออกผลิตภัณฑ์อาหารที่เกี่ยวกับสัตว์น้ำของประเทศไทยในปี พ.ศ. 2542 ซึ่งมีมูลค่ากว่า 3,554 ล้านเหรียญสหรัฐฯ หรือประมาณร้อยละ 44 ของการส่งออกผลิตภัณฑ์อาหารทั้งหมด
นอกจากนั้น จำนวนโรงงาน 155 โรงงาน ที่ได้รับการรับรองตามระบบ HACCP นั้น เป็นโรงงานขนาดใหญ่ 59 โรงงาน โรงงานขนาดกลาง 71 โรงงาน โรงงานขนาดเล็ก 12 โรงงาน และโรงงานของผู้ประกอบการรายย่อยอีก 13 โรงงาน เมื่อคิดเป็นร้อยละของจำนวนโรงงานที่ได้รับการรับรองพบว่าโรงงานขนาดกลางได้รับการรับรองมากที่สุดโดยคิดเป็นร้อยละ 46 ของโรงงานที่ได้รับการรับรองทั้งหมด ตามด้วยโรงงานขนาดใหญ่ร้อยละ 38 และโรงงานขนาดเล็กร้อยละ 8
อย่างไรก็ตาม เมื่อคิดเป็นร้อยละของจำนวนโรงงานแต่ละขนาดที่มีอยู่พบว่าโรงงานขนาดใหญ่ได้รับการรับรองมากที่สุดโดยคิดเป็นร้อยละ 30 ของจำนวนโรงงานขนาดใหญ่ที่มีอยู่ตามด้วยโรงงานขนาดกลางร้อยละ 11 และโรงงานขนาดเล็กน้อยกว่าร้อยละ 1 ของจำนวนโรงงานที่มีอยู่แต่ละขนาดตามลำดับ ดังนั้นผลผลิตจากโรงงานขนาดใหญ่จึงมีศักยภาพที่จะเจาะตลาดผลิตภัณฑ์อาหารในประเทศที่ต้องการการรับรองตามระบบ HACCP มากที่สุด อย่างไรก็ตามในยุคที่ประเทศต้องการส่งเสริมวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดเล็ก จึงมีความจำเป็นที่จะต้องหาวิธีผลักดันให้โรงงานขนาดกลางและขนาดเล็กได้รับการรับรองระบบ HACCP ต่อไป
แนวโน้มในอนาคตและผลกระทบของผลิตภัณฑ์ HACCP
ในปัจจุบัน ประเทศผู้ซื้อผลิตภัณฑ์อาหารจากประเทศไทยรายใหญ่หลายราย มีการใช้ระบบ HACCP หรือระบบการควบคุมการผลิตอาหารระบบอื่นที่คล้ายคลึงกันเพื่อการคุ้มครองผู้บริโภค ที่สำคัญ ได้แก่ ประเทศสหรัฐอเมริกาได้กำหนดให้ต้องใช้ระบบ HACCP ควบคุมการผลิตผลิตภัณฑ์สัตว์น้ำตั้งแต่ปี พ.ศ. 2540 ประเทศญี่ปุ่นได้มีการประกาศให้ใช้ระบบ HACCP ในการควบคุมการผลิตอาหารโดยสมัครใจ สหภาพยุโรปได้ประกาศเป็นมาตรการบังคับอย่างชัดเจนว่า ผู้ผลิตอาหารต้องมีการวิเคราะห์อันตรายกำหนดจุดวิกฤตที่จะต้องควบคุม และสร้างระบบควบคุมการผลิตอาหารให้มีความปลอดภัยในการบริโภค ซึ่งใช้หลักการเดียวกับ HACCP แม้จะไม่ได้ประกาศว่าผู้ผลิตต้องใช้ระบบ HACCP ก็ตาม
ประเทศไทยมีโรงงานที่ทำการผลิตผลิตภัณฑ์อาหารอย่างง่ายและเป็นโรงงานขนาดเล็กอยู่มาก ในปี พ.ศ. 2543 มีโรงงานอยู่ทั้งสิ้น 56,626 โรงงาน ในจำนวนนี้ 54,649 โรงหรือกว่าร้อยละ 96 ของโรงงานทั้งหมดเป็นโรงงานขนาดเล็กที่มีเงินลงทุนน้อยกว่า 10 ล้านบาท มีโรงงาน 50,345 โรงงาน หรือประมาณร้อยละ 89 เป็นโรงสีหรือโรงงานแป้งมัน ถ้าไม่รวมโรงสีข้าว ในปี พ.ศ. 2542 มีโรงงานอยู่ประมาณ 12,000 โรง โดยร้อยละ 65 เป็นโรงงานที่ประกอบกิจการ 3 กิจการหลัก แยกเป็นโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับเมล็ดพืชหรือหัวพืช 4,642 โรง โรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับอาหารจากแป้งอยู่ 1,645 โรง และโรงงานน้ำแข็งอีก 1,423 โรง เมื่อแยกตามขนาดของโรงงานพบว่ากว่าร้อยละ 85 เป็นโรงงานขนาดเล็กที่เหลือเป็นโรงงานขนาดใหญ่และขนาดกลาง
เนื่องจากกว่าร้อยละ 85 ของโรงงานที่ประกอบกิจการเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์อาหารในประเทศไทยเป็นโรงงานขนาดเล็กที่มีสัดส่วนของโรงงานที่ได้รับการรับรอง HACCP น้อยที่สุด การสร้างความสามารถในการผลิตผลิตภัณฑ์อาหารให้ได้รับการรับรองระบบ HACCP จึงเป็นเป้าหมายที่สำคัญโดยมีมาตรการดังนี้
1. ให้การศึกษาแก่ผู้ประกอบการเกี่ยวกับระบบ HACCP ระบบ GMPs และมาตรฐานของประเทศคู่ค้าอื่นๆ ของไทย เช่น มาตรฐาน BRC ของประเทศอังกฤษ
2. ให้การส่งเสริมโรงงานผลิตภัณฑ์อาหารขนาดกลาง โดยเฉพาะอย่างยิ่งโรงงานขนาดเล็กให้มีมาตรฐานการผลิตตามระบบ HACCP และระบบมาตรฐานอื่นๆ ที่คล้ายกัน
บทสรุป
ในกระบวนการผลิตอาหารโดยคำนึงถึงความปลอดภัยด้านอาหาร (Food Safety) การคุ้มครองสุขภาพอนามัยของผู้บริโภค กลายเป็นประเด็นที่มีบทบาทสำคัญในเวทีการค้าระหว่างประเทศ ซึ่งมีผลต่อการพัฒนาด้านเศรษฐกิจและสังคม ตลอดจนปรับมาตรฐานของการดำรงชีวิต ควรพิจารณาประเด็นสำคัญ ดังนี้
1. ผลผลิตด้านอาหาร (Production) จะต้องให้ความสำคัญตั้งแต่ขั้นตอนของวัตถุดิบผลผลิตทางการเกษตร กระบวนการผลิต จนถึงเป็นอาหารสำเร็จรูปสำหรับผู้บริโภคขั้นสุดท้าย (finished product)
2. กฎระเบียบเรื่องความปลอดภัยของอาหาร (Potential regulation) มีหน่วยงานทำหน้าที่กำกับดูแลและออกกฎระเบียบ เพื่อควบคุมให้มีการผลิตอาหารที่มีคุณภาพและความปลอดภัย
3. การแพร่กระจายของจุลินทรีย์ที่มากับอาหาร (International Foodborne Parthogen) ถึงแม้ว่าภายใต้กระบวนการผลิตจะมีมาตรการควบคุม (Control Measure) เพื่อความปลอดภัยของอาหาร แต่ในความเป็นจริงคงต้องยอมรับว่า ยังมีความเป็นไปได้ที่เชื้อจุลินทรีย์มีโอกาสปนเปื้อนกับอาหารที่ปรุงแต่งแล้ว ดังนั้นผู้บริโภคควรตระหนักและให้ความสำคัญระมัดระวังในเรื่องดังกล่าวนี้และปฏิบัติตัวให้มีความเสี่ยงน้อยที่สุด
4. การให้การศึกษา (Education) การศึกษายังเป็นประเด็นพื้นฐานที่สำคัญอย่างยิ่งทั้งในด้านเกษตรกร ผู้ผลิต ผู้ประกอบการ จนกระทั่งผู้บริโภค การให้ความรู้ข้อมูลข่าวสาร และการศึกษาที่ถูกต้อง จะช่วยให้ความเสี่ยงต่อการติดเชื้อ และการเกิดโรคที่มาจากการปนเปื้อนลดน้อยลง
ข้อพิจารณา
หลักการและข้อแนะนำการประยุกต์ใช้ HACCP ได้มีการพัฒนาและปรับให้มีความเหมาะสมต่อการนำไปปฏิบัติ ทั้งในธุรกิจขนาดใหญ่ถึงขนาดเล็ก และจะยิ่งมีประสิทธิภาพมากขึ้น หากนำไปใช้ร่วมกับระบบคุณภาพ ISO 9000 และเกณฑ์กำหนดมาตรฐานที่เป็นที่ยอมรับในระดับที่สามารถคุ้มครองสุขภาพอนามัยผู้บริโภค และการนำ HACCP ไปประยุกต์ใช้กับธุรกิจขนาดเล็กมากๆ ยิ่งทำให้เกิดการพัฒนาด้านสุขอนามัยและความปลอดภัยเพิ่มมากขึ้น
โดยทั่วไปหลักการ HACCP ทำได้อาจถึงทั้ง 7 ประการ มีประเด็นสำคัญที่ควรพิจารณาเพื่อใช้เป็นแนวทางในการพัฒนาด้าน GMPs และการประยุกต์ใช้การนำ HACCP ไปใช้ในวงจรผลิตอาหารที่สำคัญ คือ
1. การศึกษาและอบรมเป็นเรื่องที่สำคัญ ต้องมีความเข้าใจกระบวนการผลิตอาหารให้มีคุณภาพและปลอดภัย การพิจารณาและวิเคราะห์ศักยภาพของอันตรายที่จะเกิดความไม่ปลอดภัย ที่เกี่ยวข้องอย่างมีนัยสำคัญต่อสุขภาพ เพื่อหาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมและ/หรือจุดที่จำเป็นต้องควบคุมและกำหนดมาตรการควบคุม การตรวจติดตาม ตามเกณฑ์ที่กำหนดอย่างเหมาะสมและเพียงพอ รวมทั้งวิธีการแก้ไขและที่สำคัญของข้อมูลทั้งหมดต้องมีความถูกต้องใช้งานได้
2. ควรพิจารณารูปแบบการนำ HACCP ไปใช้ การกำหนดแผนการตรวจติดตาม รวมทั้งการกำหนดมาตรการควบคุมและแก้ไข มีความสมบูรณ์และพอเพียงต่อความเสี่ยงที่จะเกิดความไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค โดยเน้นด้านสุขอนามัยและสามารถลด/กำจัดจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคได้ เช่น การปนเปื้อนของ Listeria ใน ready to eat
3. การนำ HACCP ไปใช้ ผู้ปฏิบัติจำเป็นต้องผ่านการฝึกอบรม ส่วนใหญ่ใช้เวลาประมาณหนึ่งอาทิตย์ เพื่อให้ทราบถึงข้อควรระวังการวิเคราะห์อันตรายที่อาจเกิดขึ้นและศึกษาข้อมูลด้านกระบวนการผลิต เพื่อให้สามารถจัดเตรียมดำเนินการโปรแกรมพื้นฐานด้าน GAP GHP และกำหนดมาตรการควบคุมและตรวจติดตาม รวมทั้งวิธีการแก้ไขและการจัดทำรายงาน
4. แนวทางที่ต้องดำเนินการ ได้แก่ การทวนสอบ หรือ verification การทวนสอบทำให้เกิดกระบวนการตรวจประเมินว่า GMPs และ HACCP มีการนำไปใช้อย่างเพียงพอหรือไม่ เมื่อพิจารณาในด้านความปลอดภัยของอาหาร การตรวจประเมิน สามารถทำได้ทั้งแบบภายในและภายนอก แบบภายในคือ internal audit แต่ละแผนกสามารถตรวจประเมินข้ามแผนกได้ และในการนำ check list อาจช่วยกันจัดเตรียมในทีมของ HACCP และ external audit เป็นการตรวจประเมินโดยหน่วยงานจากภายนอก เช่น อาจเป็นการตรวจสอบ/ตรวจประเมิน โดยหน่วยงานของรัฐ/เอกชน เป็นต้น
จะเห็นได้ว่ากระบวนการต่างๆ ด้าน GMPs จะต้องมีการพัฒนาและปรับปรุงอย่างต่อเนื่องในการจัดการด้าน food safety โดยประยุกต์ใช้ HACCP ให้อาหารมีความปลอดภัยเหมาะสมสำหรับบริโภค ทั้งในธุรกิจขนาดใหญ่/กลาง/เล็ก ตลอดทั้งวงจรของอาหารตั้งแต่ขบวนการผลิตขั้นต้น จนถึงการบริโภคขั้นสุดท้าย ซึ่งอาจต้องมั่นใจว่าอาหารมีความปลอดภัยนับตั้งแต่ขึ้นตอนในการเพาะปลูก/เลี้ยงสัตว์ใน Farm ในอาคารโรงเรือน เพื่อผลิต/เตรียม/แปรรูป การจำหน่าย จนถึงการเตรียมเพื่อรับประทานโดยผู้บริโภค อย่างไรก็ดีเป้าหมายของอันตรายที่มีนัยสำคัญในอาหารที่จัดหามา จำเป็นต้องมีโอกาสที่จะเป็นกลุ่มตัวอย่างที่มีปริมาณมากเพียงพอ และโดยเฉพาะจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคในวัตถุดิบ และการนำ HACCP ไปใช้ครอบคลุมกว้างขวางตามกลยุทธ์ farm to table จะช่วยลดจำนวนการเจ็บป่วยได้ในระดับหนึ่ง ในขณะที่การสร้างระบบการตรวจสอบเพียงอย่างเดียวโดยไม่ใช้ HACCP ไม่เพียงพอที่จะทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง และจำเป็นต้องพัฒนาด้านอื่นๆ พร้อมกันไปด้วย
--กรมเศรษฐกิจการพาณิชย์ กระทรวงพาณิชย์ อาคาร ค ถ.ราชดำเนินกลาง แขวงบวรนิเวศน์ เขตพระนคร กรุงเทพมหานคร 10200 โทรศัพท์ (662)2826171-9 แฟกซ์ (662)280-0775--จบ--
-สส-